Ligne de scellage de remplissage de 5 ml pour lavage d'ampoules > 99 % de taux de clarté, 15 000 pièces/h ± 0,5 % de remplissage de précision AGF-7S

Un temps non coordonné entre la rétraction de la buse de remplissage et l' initiation de l'étanchéité à la flamme provoque des éclaboussures du produit sur l' extrémité de l' ampoule lors des changements de format de 5 ml.Les surfaces de pointe contaminées produisent des joints faibles qui échouent aux tests de désintégration sous videLa synchronisation mécanique à cames manque de la précision de synchronisation sous-milliseconde requise pour le remplissage aseptique moderne.

Les mécanismes de chronométrage à cames ont une réaction de retour inhérente de 0,1 à 0,3 mm à l'interface cam-follower après une accumulation d'usure du roulement de 500 à 1000 heures de fonctionnement.À une vitesse de production de 10000 pièces/hCette réaction se traduit par une incertitude de temps de 2,8 à 8,3 ms, suffisante pour que la buse de remplissage soit toujours à l'intérieur du col de l'ampoule lorsque le brûleur étanche s'allume.provoquant la vaporisation du produit et la contamination de la pointe.

La synchronisation numérique entre le mouvement de l'axe Z de la buse de remplissage et l'allumage du brûleur à feu étanche remplace le réglage mécanique de la caméra dans notre ligne 5ml.Le PLC émet des commandes de mouvement coordonnées à une vitesse de mise à jour de 1 ms basée sur la rétroaction absolue du codeur des deux axes, atteignant une précision de chronométrage de ± 0,5 ms. La rétraction de la buse de remplissage est complétée 15 ms avant l'allumage du brûleur,fournissant une marge de sécurité de 10* sur la fenêtre de séparation minimale de 5 ms déterminée par analyse vidéo haute vitesse.

• Alimentation et transfert automatiques de l'ampoule:La roue étoilée servo-alimentée avec des poches de centralisation à 3 points individuelles chargées de ressort s'ajuste automatiquement au diamètre réel de l'ampoule (tolérance ± 0,5 mm).Les capteurs de proximité inductifs détectent les ampoules manquantes ou mal alignées dans les 5 ms au point de transfert.
• Contrôle de ligne intégré HMI:Le S7-1500 PLC avec écran tactile couleur de 10 pouces stocke 50 recettes de produits.La capacité du serveur OPC-UA enregistre tous les paramètres de processus critiques à 10Hz dans une base de données SQL embarquée avec des enregistrements électroniques de lot conformes à la partie 11 du CFR 21 générés automatiquement.
• Affichage et diagnostic automatique des défauts:La détection des embouteillages multi-capteurs combinant des capteurs photoélectriques (0,1 ms), des capteurs de poche inductifs et une analyse de la différence de trame de la caméra à 200 fps déclenche un arrêt d'urgence localisé dans un délai de 3 ms.HMI affiche le diagnostic de la cause racine avec des procédures de récupération guidées.
• Taux de rupture de toute la ligne ≤ 1%:L'acier inoxydable 316L durci (Rockwell C 40-45) avec une finition électropolissée Ra ≤ 0,4 μm sur toutes les surfaces en contact avec le verre empêche l'incorporation de fragments.000Plus de 1000 séries de qualification pour la production d'ampoules.
• L'architecture monobloque compacte:Tous les services publics intégrés dans le châssis de la machine à 8500 mm * 1800 mm d'empreinte, réduction de 40 à 50% de l'espace au sol par rapport aux machines séparées.la distribution de gaz et d'électricité élimine les tranchées des salles blanches.
• Suivi environnemental continu:1 compteur de particules laser CFM intégré (canaux 0,5 μm et 5,0 μm) et flux de données d'échantillonnage d'air microbien actif à 1 Hz vers le PLC de ligne.Limites d'alerte configurables avec suspension de remplissage automatique si les limites d'action de catégorie A sont dépassées selon les BPF de l'UE annexe 1.

Pour une production d'ampoules de 5 ml à 15000 pièces/h, ce modèle convient aux installations produisant 120-240k ampoules par quart de travail simple/double.Sélectionnez ce niveau de capacité lorsque votre demande annuelle se situe entre 30 et 60 millions d'ampoulesPour les essais cliniques ou les essais de démarrage avec des volumes initiaux inférieurs, envisagez notre variante de 10000 pièces/h. Pour la fabrication commerciale à volume élevé, passez au modèle de 25000 pièces/h.Vérifier la conformité dimensionnelle de l'ampoule à GB 2637 ou ISO 9187, et confirmer que la viscosité de votre produit est < 200 cP à température de remplissage pour une précision optimale de ±0,5%.

Convient pour les produits pharmaceutiques injectables nécessitant un traitement aseptique au format ampoule de 5 ml. Idéal pour les centres de composition stériles des pharmacies hospitalières,les organisations de fabrication par contrat (OCM) desservant les marchés des produits injectables génériques, les fabricants de produits pharmaceutiques vétérinaires et les instituts de recherche qui produisent des matériaux d'essai clinique dans des conditions de bonnes pratiques.et suspensions dont la viscosité est inférieure à 200 cP à température de remplissage.

Q: Quelle maintenance préventive est requise?
R: Tous les jours: nettoyer les bateaux à ultrasons et les buses de rinçage, vérifier la pression différentielle HEPA.inspecter les extrémités des brûleurs à étanchéité pour dépôts de carbone. mensuellement: valider l'intégrité du filtre HEPA par le biais de tests DOP, vérifier le jeu des roulements des roues étoilées. annuellement:révision mécanique complète, y compris remplacement de tous les joints dynamiques et vérification de l'encodeur du servomoteur.

Q: La ligne est-elle compatible avec les systèmes CIP/SIP?
R: La voie du fluide de contact du produit (pistons en céramique, collecteurs 316L, tubes en silicone et aiguilles de remplissage) prend en charge le nettoyage en place avec des cycles de lavage automatisés à l'aide de WFI à 75 °C.Tous les composants en contact avec le produit sont conçus pour être démontés sans outil en moins de 5 minutes pour un nettoyage manuel et une stérilisation en autoclave à 121 °C pendant 30 minutes.

Q: Quelles mesures de lutte contre les particules de verre sont en place?
R: Défense en cinq couches: (1) le lavage par ultrasons à double fréquence élimine > 99,5% des particules; (2) l'inspection par caméra en ligne rejette les ampoules avec contamination résiduelle;(3) toutes les surfaces de contact avec le verre sont durcies 316L avec Ra ≤ 0.4 μm pour éviter l'incorporation de fragments; (4) le débit laminaire ISO 5 empêche la recontamination dans l'air après lavage; (5) les essais de fermeture par décomposition sous vide à 100% garantissent qu'il n'y a pas de migration de verre après le scellement.

Q: Quelles exigences d'utilité doivent être satisfaites par l'installation?
A: eau pour injection (WFI) à 2,5 bar et 65 °C ± 2 °C avec une conductivité < 1,3 μS/cm; air comprimé à 6 bar, exempt d'huile, filtré à 0,01 μm avec un point de rosée ≤-40 °C;gaz naturel (ou propane) à 50 mbar pour l'étanchéité à la flamme; alimentation électrique à trois phases 380 V/50 Hz, 25-45 kVA selon la longueur du tunnel; air comprimé sec propre pour les pneumatiques à 6 bar.Tous les taux de consommation des services publics sont spécifiés dans la documentation de qualification de l'installation.